Molenaarsberoepen

De grutmolenaar en de pelmolenaar
In de grutmolen worden boekweitkorrels ontdaan van de dop en gebroken, waarbij de schone grutten ontstaan. De grutten worden vermalen tot bloem of gruttenmeel dat wordt gebruikt voor de bereiding van pannenkoeken.
Voor het werk in de grutmolen is een zeer gelijkmatige drijfkracht nodig, waarvoor rosmolens zich eigenlijk beter lenen dan de windgrutmolens. In de grutterij wordt de boekweit op de zolder van de molen in een bak, de eest, gestort om te drogen. Daarna wordt de boekweit gezeefd in de 'schuddebak' om zand en onkruidzaden eruit te halen. De grutten worden vervolgens naar de 'breekstoel' geleid, dit is het koppel molenstenen dat de bast van de boekweit moet scheiden. De onderste, stilliggende steen is de ligger en de bovenste, draaiende steen is de loper, die door een verticale as in beweging wordt gebracht. De molenaar kan de afstand tussen de stenen verstellen met de lichtboom, zodanig dat de kern van de boekweit zo min mogelijk wordt beschadigd. De grutten worden gezeefd en gesorteerd in middelgrove tot zeer fijne korrels. De grutjes worden nog eens geschoond van vliesjes en fijne deeltjes in een waaier of wanmolen, die het effect heeft van een ventilator.
De werking van de pelmolen is vergelijkbaar met de grutmolen. De pelmolen wordt gebruikt om gerstkorrels te ontdoen van de doppen. Gepelde gerst, gort genoemd, wordt gebruikt bij de bereiding van brood of koeken, bier en wordt ook als veevoer gebruikt. Bij het pellen van de gerst maakte men gebruik van een speciaal soort molenstenen. De legger was van een harde steensoort en de loper was van de veel zachtere zandsteen.
De productie in een grutterij was niet zo groot, zodat er meestal een nevenbedrijf werd uitgeoefend, zoals het mosterdmalen. Dit deed men met een koppel kleine mosterdstenen. Het mosterdzaad werd vermalen onder toevoeging van azijn. Men gebruikte daarvoor ook wel verzuurde wei, een afvalproduct van de kaasbereiding, dat bij de zelfkazende boeren werd opgehaald.

De houtzaagmolenaar
Twee van de drie houtzaagmolens waren van het paltroktype, die het hout zaagden dat werd gebruikt voor koetswerk en betimmering. De grote bovenkruiers zaagden het zware hout, zoals het eikenhout dat werd gebruikt voor de scheepskielen, masten en dekbalken. Alle molens van het type paltrokmolen zijn zaagmolens, maar niet alle zaagmolens zijn paltrokken.
In de houtzaagmolen wordt de draaiende beweging van de koningsspil overgebracht naar een krukas. Aan deze krukas is een aantal drijfstangen bevestigd, die een vierkant zaagraam met de daarin vastgezette zagen in een verticale beweging aandrijft. Het hout (boomstammen of balken) dat moet worden gezaagd, wordt op sleden aangevoerd. Deze zaagsleden worden schoksgewijs voortbewogen, zodanig dat de balk alleen wordt aangevoerd wanneer de zagen snijden.
Speciale aandacht moest worden besteed aan balken die aan de uiteinden taps toelopen, zoals de molenroeden; de balk moest dan meerdere malen worden bijgezaagd. De meeste zaagmolens hadden drie zaagramen. Het aantal zagen per raam en de onderlinge afstand kon worden geregeld, afhankelijk van het gewenste aantal en de dikte van de planken.
De molenaar heeft een groot assortiment zagen tot zijn beschikking die variëren in grofheid en lengte. De zagen maakten zeventig tot negentig slagen per minuut, al naar gelang de windsterkte. De boomstammen en balken worden met behulp van windkracht uit het balkengat langs de sleephelling de molen in getrokken.

De korenmolenaar
In iedere stad of dorp stond vroeger wel een korenmolen waar graan, tarwe, rogge en mais werd gemalen. Aanvankelijk waren het standerdmolens, maar later zijn de veel hogere stellingmolens in gebruik genomen die meer zolders hadden en dus meer ruimte. De inrichting van een korenmolen is meestal als volgt: op de luizolder, dat is de bovenste zolder onder de kap, bevindt zich het lui- of hijswerk. Een simpel maar doeltreffend hijsmechanisme dat door de koningsspil wordt aangedreven, waarmee zakken graan naar boven kunnen worden gehesen. Op alle zolders zijn precies onder elkaar luiken aangebracht waar de zakken doorheen kunnen worden gehesen. Op de luizolder wordt het graan in een bak gestort die uitkomt in de kaar, een trechtervormige bak waardoor het graan via een schuddebak naar de maalstenen wordt gevoerd. De maalstenen liggen op de verdieping daaronder, de maalzolder. Daar wordt het meel dat van de maalstenen af naar de meelbakken loopt, opgevangen in de meelzakken.
Er zijn minstens twee, soms drie of vier koppels maalstenen in een korenmolen, ieder met een eigen bestemming, hetzij voor graan, rogge of maïs. De molenstenen liggen in een ronde houten bak. De onderste steen (de ligger) ligt vast en de bovenste steen (de loper) draait erboven. De afstand tussen de stenen bepaalt de fijnheid van het meel. Bij veel wind neemt de draaisnelheid toe en kan er veel worden gemalen, maar de afstand tussen de stenen moet dan een fractie worden verkleind. Daar zorgt de régulateur voor; een mechanisme dat meedraait met de loper en dat de afstand tussen de stenen regelt.
Na verloop van tijd slijten de maalstenen en moeten ze met scherphamers worden gescherpt; dit noemt men het 'billen' van de stenen.

De loodwitmolenaar
De witmolens leverden grondstoffen voor de aardewerk- en verfindustrie. Een speciale witmolen was de loodwitmolen. Het loodwit is een witte verfstof, die werd gebruikt in het binnen- en buitenschilderwerk, voor schilderijen, in de farmacie en de chemie. Het loodwit werd vooral in de achttiende eeuw gemaakt en was een belangrijk exportproduct naar landen als Duitsland, Frankrijk, Italië en Spanje.
De fabricage van het loodwit is gebaseerd op een oud principe dat al bekend was bij de oude Grieken. Volgens de Oudhollandse methode werden dunne repen lood opgerold, op een manier dat ze elkaar niet raakten en in een zg. oxydeerpot geplaatst. Deze pot werd gevuld met een verdund zuur, meestal azijnzuur of salpeterzuur. Na vijf tot acht weken was het lood door inwerking van het zuur overgegaan tot loodwit. Dit materiaal werd gezeefd en vervolgens gemengd met water. De aldus verkregen brij werd gedroogd en als loodwit verkocht. De schilders vermengden het loodwit met lijnolie waarmee zij witte verf verkregen. Loodwitmolens stonden vaak aan het water, om de aan- en afvoer van materialen te vergemakkelijken.

De oliemolenaar
In de oliemolens wordt olie onttrokken aan oliehoudende zaden. Oorspronkelijk gebruikte men koolzaad en raapzaad, later ook lijnzaad en hennepzaad. In de olieslagerij wordt het zaad onder toevoeging van water geplet en onder de kantstenen fijngewreven. De twee kantstenen lopen 'op hun kant' in het rond over een vastgemetselde platte, liggende steen of ijzeren plaat, die rust op een gemetseld onderstel, het zogenaamde doodsbed omdat dit niet meedoet aan de beweging, dus 'dood' is, en waar een opstaande houten rand omheen is bevestigd.
Deze wijze van malen, de kollergang, werd uitgevonden door Cornelis Cornelisz. van Uytgeest, die in 1597 daarop octrooi kreeg. Hierdoor wordt het zaad niet verpulverd, maar geplet. Een houten strijker zorgt ervoor dat het weggeschoven zaad steeds weer voor de kantstenen terechtkomt. Na een bepaalde tijd wordt het geplette zaad (nu meel genoemd) opgevangen om te worden verwarmd omdat dit het uitpersen van de olie vergemakkelijkt. Dit gebeurt in de vuister, een gemetseld fornuis met daarop een ijzeren plaat met een opstaande ring. Een ronddraaiend roerijzer moet voorkomen dat het zaad zou aanbranden.
Nadat het meel is verwarmd, wordt het opgevangen in een 'buul', die lijkt op een wollen zak. De buul gaat in een dikke dubbel te vouwen mat van paardenhaar die is verstevigd met leder. De buul wordt tussen twee ijzeren platen geplaatst die met grote kracht naar elkaar toe worden gedrukt. De buul wordt samengeperst en de olie die eruit stroomt wordt in een vat opgevangen. Het samenpersen van de buien en het weer los slaan wordt gedaan door het slagwerk dat bestaat uit enkele lange palen, een slaghei en een loshei, die door een nokkenas worden opgeheven en weer losgelaten.
Met ongeveer vijftig tot zeventig slagen zorgt de slaghei dat een wig naar beneden wordt gedreven waardoor de buien worden samengeperst. De loshei zorgt dat een andere wig wordt losgeslagen zodat de buul weer kan worden weggenomen. De samengeperste meelkoeken worden in het 'pottenblok' door stampers weer tot meel fijngemaakt, nogmaals verwarmd en ten tweede male geslagen. Deze tweede persing, de 'naslag', is van mindere kwaliteit.
De hardgestampte zaadschilletjes worden uit de buul genomen en als veekoeken verkocht. De veekoek was als handelswaar net zo belangrijk als de olie.
Het werk in een oliemolen moest worden uitgevoerd in het oorverdovende lawaai van de heien en de stampers en in de walm van de verwarmde zaden.
De molenaar woonde daarom niet in de molen maar meestal in een huisje ernaast. Bij de molens waren vaak één of meer schuren aangebouwd voor de opslag van zaad, olie en koeken.

De papiermolenaar
Als grondstof voor de vervaardiging van papier werden vodden gebruikt. Deze werden gesorteerd op gebruik, kleur en vezelsoort. Afhankelijk van de kwaliteit van de lompen verkreeg men het fijne, witte papier of het donkere grauwe papier. Daarna werd de lompen in stukjes gescheurd en vervolgens fijn gehakt en gebleekt. In houten bakken werden de lompen met water gemengd en door zware eikenhouten hamers tot een brei geklopt, waarbij de weefselstructuur werd vernietigd. Daarna werd de 'halfstof in een maalbak met een rol nog fijner gemalen en daarna enige tijd gebroeid. In de maalbak werd de stof gelijkmatig verdeeld wat de kwaliteit van het papier ten goede kwam.
De nu verkregen 'heelstof kwam in kleine hoeveelheden terecht in de schep- of werkkuip. Daarbij werd veel water gemengd dat zuiver moest zijn en ijzervrij, omdat daar de kwaliteit van het papier vanaf hing. Het water in de schepkuip werd voortdurend geroerd om klonteren te voorkomen.
Veel papiermolens kwamen reeds in de zestiende eeuw voor op de Veluwe vanwege het stromende en ook schone, heldere water. Daarom waren veel papiermolens aanvankelijk waterradmolens. Na 1700 deden de papiermolens ook in de Zaanstreek hun intrede.
Het scheppen van het papier was het moeilijkste onderdeel van het papier maken en vereiste grote handigheid en ervaring. Met een vorm die was bespannen met fijn kopergaas, werd het papier geschept uit de op melk lijkende vloeistof. Op de zeef van de schepvorm was een figuur genaaid, het bekende watermerk, dat het meesterteken van de papiermaker was. Op de vorm paste een opstaande houten rand (het deksel) dat moest voorkomen dat de papierstof van de vorm zou aflopen.
De papierschepper dompelde de schepvorm een aantal malen door de schepkuip en door licht te schudden werd een regelmatig dun laagje papierstof op de zeef verkregen. Door dit bewegen werden de vezels door elkaar geschud wat de sterkte van het papier ten goede kwam. Het natte papiervel werd voorzichtig op een wollen vilt (de koetsstoel) gelegd om het water eruit te laten trekken. Wanneer er een stapel was gevormd, werd die onder een schroefpers gelegd om al het water eruit te persen. De papieren vellen werden vervolgens over touwen gehangen om te drogen. Daarna werden ze in de lijmketel gedompeld waardoor het papier beter beschrijfbaar werd doordat te sterke absorptie van de inkt door de papiervezels werd voorkomen. De vellen werden nogmaals geperst en gedroogd, en zo nodig glad gemaakt.

De poldermolenaar
De poldermolen wordt gebruikt om de waterstand in de polders en laaggelegen gebieden te beheersen. Het zijn meestal houten achtkantige molens, met riet bedekt en staande op een stenen ondervoet, maar er zijn ook ronde stenen molens en wipmolens in bedrijf als poldermolen. De wiekenas van de molen drijft de koningsas aan die op de begane grond de wateras aandrijft. Op de wateras is het scheprad of waterrad bevestigd die een doorsnede heeft van meer dan vijf meter en een breedte van ongeveer een halve meter. Het scheprad draait tussen twee muren en voert het water omhoog, waar het terechtkomt in de boezem. Een wachtdeur moet voorkomen dat het water weer terugstroomt. De maximale opvoerhoogte van een molen is ca. 1.80 meter. Bij diverse molens is het scheprad vervangen door een schroefvormige vijzel.
De capaciteit van de poldermolen is uiteraard afhankelijk van de windkracht. Een grote poldermolen met waterrad kan bij een stevige wind ongeveer 50 m3 water per minuut 1.5 meter omhoog stuwen; met een vijzel kan dit oplopen tot wel 95 m3 per minuut.
Ter vergelijking, een modern elektrisch gemaal kan met gemak 350 m3 water per minuut verplaatsen. Wanneer een polder erg laag ligt, kan het water niet in één keer door een enkele molen op de boezem worden geloosd en moet dit trapsgewijs gebeuren door een aantal molens. Zij staan achter elkaar en iedere molen brengt het water anderhalve meter omhoog, terwijl de laatste molen het water uiteindelijk in de boezem loost. Dit wordt een molengang genoemd.

De runmolenaar
De runmolens waren in gebruik bij huidenkopers, leerlooiers en schoenmakers. In de runmolens werd eikenschors van 10 tot 15 jarige eikenbomen vermalen tot 'run' dat in de leerlooierijen werd gebruikt als looistof. Het was bijzonder vuil werk voor de arbeiders die op deze molens werkten. Runmolens waren vaak in de buurt van eikenbossen te vinden. In 1822 waren er in ons land nog 894 (WNT).
In deze branche kwamen ook de zeemmolens voor. Het zemen, ook wel 'zeemtouwen' genoemd, is een bewerking van leder om het door toevoeging van olie of traan soepel te maken. De zeemleerbereiders deden hun werk in een ondraaglijke stank, zodat ook deze molens evenals de volmolens vaak 'stinkmolens' werden genoemd.


De snuifmolenaar
In een snuifmolen wordt een groot aantal verschillende soorten snuiftabak geproduceerd. De productie van snuiftabak vereist grote deskundigheid. De tabaksbladeren worden uitgevouwen, geselecteerd en besprenkeld of gedompeld in een saus. Afhankelijk van de gebruikte sausen worden tabakssoorten verkregen als menthol, lavendel, citroen en kaneel.
De bladeren worden op de grond uitgespreid om de saus tot een bepaald vochtgehalte te laten intrekken. Bij deze bereidingswijze wordt de tabak vervolgens fijn gestampt en gehakt, voordat het wordt vermalen tot een zeer fijn poeder. Deze soorten snuiftabak hadden namen als Tonca, Pompadour en Brazil.
Bij sommige snuifmolens worden zware ijzeren rollen gebruikt om de tabak en met name de harde stengels te pletten, waardoor het latere fijnhakken aanmerkelijk wordt bespoedigd. Een andere manier is om de tabaksbladeren in een linnen doek te wikkelen en daarna te omwinden en in te snoeren met een koord, zodat een fermentatieproces op gang kwam. Deze bundels tabaksrollen, karotten genaamd, hebben de lengte van een tabaksblad en wegen circa vier en een half pond per stuk. Karotten worden soms wel tien tot twintig jaar bewaard, voordat ze worden gemalen. Hoe ouder de tabak, hoe beter de kwaliteit. Het maken van karotten is een moeilijk werk en vereiste grote handigheid.
Op de stripbank werden de bladeren gestript, de stelen eraf gehaald en daarna gebundeld. Iedere bundel werd op een linnen doek gelegd en in de gewenste sigaarvorm gerold. De karotten worden vervolgens getrokken, d.w.z. met doek en al in een touw gewikkeld en heel strak aangetrokken. Hierbij worden grote hoeveelheden kinine opgevangen, die onder meer in de geneeskunde kunnen worden gebruikt, bijv. bij de behandeling van schurft. De karotten worden een halfjaar in het donker gelegd om te 'sterven', waarna ze werden omgelegd.
Om snuif te produceren worden de karotten uit elkaar getrokken en in ronddraaiende tonnen door daarin stampende hakmessen fïjngehakt. Een aantal soorten snuif wordt nog gezeefd, gemalen op de snuifsteen, gekleurd en geparfumeerd, waarna diverse soorten worden verkregen, zoals de nagelsnuif, de tonkasnuif en de rozensnuif. Een veelgevraagde soort was de eclosnuif, die vaak in kloosters werd gebruikt.
Vroeger kocht het armste deel van de bevolking de zwarte rappe, de minste soort snuif, die is gemaakt van de stelen van de tabaksbladeren.

De trasmolenaar
In trasmolens werd tufsteen zo fijn gemalen dat het kon dienen als metselspecie. Dit materiaal had de eigenschap dat het gemengd met fijngemalen tras een waterdichte mortel vormde (tras is verweerde lava). Grote stukken tufsteen werden eerst met mokers in stukken geslagen en vervolgens fijn gebeukt door een serie stampers. Het fijngestampte gruis werd met de molenstenen nog fijner gemalen. Het werk in deze molens was bijzonder ongezond vanwege het stof en gruis dat overal doordrong en vanwege de ongelooflijke herrie die het heien op de stukken steen veroorzaakte. Soortgelijk werkzaamheden werden in de cementmolens verricht. In de schelpzandmolens werden schelpen tot gruis vermalen, dat een onderdeel vormde voor de grondstof in de aardewerkindustrie.

De verfmolenaar
In de verfmolens worden grondstoffen voor de verfindustrie gemalen. Vanaf ca. 1600 werden tropische verfhoutsoorten ingevoerd die werden gebruikt om verfstoffen te maken. Het meest bekend was de hardhoutsoort uit Zuid-Amerika, het Braziliëhout.
De zware stukken verfhout werden in een grote kuip geplaatst en met beitels tot dunne spaanders gehakt. De snippers werden daarna door rollende kantstenen die wel 5 a 7 ton wogen, tot poeder gemalen en later gezeefd in een draaiende trommel. Om de grondstof nog fijner te malen werden daarna ook nog eens de platte molenstenen gebruikt. Het eindproduct of liever het aftreksel ervan, werd gebruikt om kledingstoffen te verven.
Deze verfmolens hebben het werk overgenomen dat voorheen werd verricht in tuchthuizen, de 'rasphuizen'; daar moesten de veroordeelden met de hand het verfhout zagen, klieven en raspen. Vanaf 1700 werd in de verfmolens ook aardverven, krijt en slijppoeders verwerkt voor schilderwerk; dit wordt de 'natteverfmaalderij' genoemd. Deze molens verwerkten allerlei minerale stoffen, zoals amaril, krijt en loodwit. De uit groeven afkomstige natte stenen moesten eerst drogen voordat zij tot poeder werden vermalen.
De schilders konden hun verf zelf fabriceren door de verfpoeders in bijv. lijnolie te wrijven. Alle verfhoutmolens zijn verdwenen, maar enkele 'natte' verfmolens zijn nog in bedrijf, zoals 'De Kat' in de Zaanse Schans.

De volmolenaar
De volmolens, vroeger uitsluitend rosmolens, later ook windmolens, deden dienst bij de vervaardiging van lakense stoffen (en de fabricage van zeildoek).

Het vollen werd aanvankelijk door voetenwerk gedaan. Op blote voeten liep men in de kuip gevuld met onder meer volaarde (of vollersaarde, een vettige kleisoort), zeep en urine op de lakens te trappen. Na enige uren was het resultaat dat de stof was gekrompen en een viltachtig oppervlak had gekregen. Dit intreden was een ontzettend zwaar en onsmakelijk werk. Pas in de loop van de zeventiende eeuw werden hiervoor molens ingezet. Na deze bewerking werden de stoffen met schoon water gespoeld in de waskommen en daarna te drogen gehangen. Vervolgens werd de lakenstof geglansd, gevouwen en geperst en was dan klaar voor de verkoop. Ook de volmolens verspreidden een onaangename geur en werden vaak 'stinkmolens' genoemd. De urine werd verzameld door de arbeiders, die kruiken met urine mee naar hun werk brachten (en in de volksmond kruikezeikerds werden genoemd) en in tonnen die men bij grote (arme)gezinnen plaatste die daarvoor enige vergoeding ontvingen.

A.J.J. Struijk.

(Ons Erfgoed, jg. 10, nr 3, pag. 102-108)

Literatuur:
Windmolens in Nederland, drs. P. Nijhof (Zwolle, 1983).
H.A. Visser, 'Zwaaiende wieken'. Over de geschiedenis en bedrijf van de windmolens in Nederland (Amsterdam 1946).
E. Smink, Beknopte geschiedenis van de loodwitindustrie (in: Holland, Regionaal historisch tijdschrift, 15e jaargang, 1983).
L.A. van Heijningen, "Energiek en ondernemend", 150 jaar olie en vernisfabriek.
L. Vliegenthart B.V. Delft, (Rijswijk 1989).